Papan Serat

PAPAN SERAT

Papan serat adalah berupa papan tiruan yang terbuat dari tumbuhan yang berliknoselulosa yang
kemudian dilakukan perekatan dan dilakukan pengempaan panas dan pengempaan dingin.

Kerapatan papan serat menurut Kollmann:

1. Tanpa tekanan:

a. semi rigid insulationboard          :  0,02-0,15 GR/cm3.

b.  rigid insulationboard              :  > 0,15-0,40 GR/cm3

2. Dengan tekanan :

a. medium density fiberboard         :  > 0,40-0,80 GR/cm3

b. hardboard                         :  > 0,80- 1,20 GR/cm3

c.  special density fiberboard       : > 1,20- 1,45GR/cm3

Kerapatanpapan serat menurut ISO :

1. Kerapatan rendah : 0,35 GR/cm3

2. Kerapatan sedang               : > 0,35 – 0,80 GR/cm3

3. Kerapatan tinggi              : > 0,80 GR/cm3

PEMBUATAN SERPIH

Pembuatan chip atau serpih dari bahan baku kayu yang masih berkulit harus dibuang terlebih dahulu kulitnya.
Kulit kayu walaupun dapat dimanfaatkan sebagai bahan pembuatan papan serat akan tetapi kurang disukai oleh karena hanya mengandung
serat berkisar antara 5%-10% dan akan menghasilkan pulp yang kotor serta mempunyai sifat kakuatan yang cenderung rendah.
Alat yang dipergunakan untuk mengupas kulit kayu dapat dilakukan dengan alat misalnya:

1. Pocked barking

2. Drum barking

3. Knife barking

4. Rotating knives

5. Water jet system

Pembuatan serpih bertujuan untuk mempermudah perolehan 
serat-perat baik yang dilakukan dengan cara mekanik, semi kimia, kimia, thermal dan mekanis serta eksplosi/letupan.
Pembuatan serpih/chip dapat dilakukan dengan konvensional, yaitu dengan cara memotong-motong atau 
membelah-belah kayu menjadi ukuran kecil dan tipis dengan pisau, parang dan kampak dll. 
Menurut yoe3soef ukuran serpih adalah 2,5×2,5x1cm.

PENYARINGAN  SERPIH

Penyaringan serpih bertujuan untuk memperoleh ukuran serpih yang kurang lebih seragam atau sesuai dengan yang diinginkan.
Penyaringan serpih dapat dilakukan secara konvensional dengan menggunakan alat ayakan standar atau dibuat sendiri sesuai dengan
yang diinginkan dan menggunakan satuan mssh.

PEMBUATABN MASSA BERSERAT ATAU PULP

Setalah diperoleh serpih yang diinginkan maka dilakukan pembuatan masa berserat atau pulp.
Masa berserat-dapat dibuat dengan beberapa cara, yaitu:

1. Secara mekanik

2. Secara semi kimia

3. Secara kimia

4. Secara thermal dan mekanik

5. Secara eksplosi

Mekanik

Pembuatan masa berserat dengan cara mekanik merupakan proses yang paling tua yang diketemukan oleh keller tahun 1843. 
Pada proses ini alat yang digunakan adalah sebuah batu grinda yang berbentuk bundar.
Batu grinda ini bekerja berputarpada sumbunya, dimana kayu sebagai bahan baku ditekankan kepada batu grinda yang sedang berputar,
maka akan terjadi pengoyakan kayu secara mekanik yang berbentuk serat atau gumpalan serat,
hal ini terjadi oleh karena adanya gesekan antara kayu dengan batu grinda, sehingga menaikkan suhu didaerah gesekan tersebut sebesar
150 C-190C akibatnya terjadi pelenturan komponen lignin dengan demikian memberikan kemudahan
serat-serat kayu terurai menjadi masa berserat. Selama proses penggrindaan berjalan dilakukan
penyemprotan air pada bagian batu grinda yang bersinggungan dengan kayu. Fungsi penyemprotan air ini adalah:

1. Kayu permukaan nya akan menjadi bersih  dan memperlancar perputaran batu grinda, 
sehingga proses pengoyakan kayu menjadi serat-serat dapat berjalan dengan baik sesuai dengan yang diinginkan

2. Meratakan atau mengurangi panas permukaan batu grinda, sehingga permukaan batu grinda tidak pecah.
 Apabila permukaan grinda pecah atau aus maka akan mempengaruhi kesstabilanukuran serat.

3. Zat ekstraktif yang ada pada masa serat akan terlarutkan.

4. Masa berserat yang dihasilkan akan dilarutkan menuju temapat penampungan yang telah disediakan

Pada proses pembuatan masa berserat dengan menggunakan batu grinda ada beberapa factor yang harus dicermati, antar lain:

1. Karakteristik kayu

a. Jenis kayu

Pada umumnya disukai kayu lunak atau kayu daun jarum karena mempunyai serat yang panajng.
Dinding sel tipis dan diameternya besar dibandingkan dengan kayu keras atau kayu daun lebar.
Serta penggunaan energy relative rendah dan kualoitas pulpnya baik.

– Klasifikasi panjang serat

a. Serat pendek :  900 um

b. Serat sedang :  900 um- 1600 um

c. Serat panjang :  1600 um <

– Klasifikasi diameter serat

a. Serat diameter kecil :  2,0 um –  10,0 um

b. Serat diameter sedang :  10,0 um – 25,0 um

c. Serat diameter besar :  25 um – 40,0 um

– Klasifikasi dinding serat

a. Tipis :  4,0 um – 6,0 um

b. Sedang :  6,0 um – 8,0 um

c. Besar :  8,0 um – 10 um

– Klasifikasi diameter lumen

a. Kecil :  5 um – 10 um

b. Sedang :  10 um – 15 um

c. Besar :  15 um – 20 um

b. Berat jenis kayu

Kayu yang mempunyai berat jenis yang ringan dan sedang lebih disukai daripada berat jenis yang tinggi atau berat. 
Berat jenis yang tinggi akan menyukarkan didalam pengoyakan kayu dan memerlukan energy yang besar,
akan tetapi memberikan rendemen yang labih banyak dan seratnya relative tidak mengalami degradasi serat atau 
serat yang terputus-putus. Berat jenis kayu berbanding lurus dengan rendemen yang dihasilkan.

c. Kandungan air kayu

Pada umumnya disukai kandungan air berkisar 40% – 50%, hal ini dimaksudkan untuk mempermudah proses penggrindaan secara optimal.

d. Zat ekstraktif

Jenis kayu yang banyak mengandung zat ekstraktif terutama yang berbentuk seperti resin/getah yang telah mongering
akan mengkristal akan mempengaruhi pada saat proses penggrindaan, sehingga batu grinda pada bagian
permukaannya akan cepat aus akibatnya masaa serat yang dihasilkan kualitasnya rendah.

2. Karakteristik Batu Grinda

Batu grinda yang dipergunakan mempunyai ukuran kehalusan permukaan, dalam hal ini bentuknya halus dan kasar.
 Bentuk permukaan batu grinda tersebut akan mempengaruhi masa serat yang dihasilkan.

3. Karakteristik Pengerindaan

a. Kecepatan perputaran batu grinda

Pada proses penggrindaan dimana kecepatan perputaran batu grinda akan meningkatkan panas pada permukaan batu grinda,
hal ini akan menyebabkan 3 hal yaitu

– Permukaan batu brinda terjadi panas yang tinggi diatas 190 C, hal ini kemungkinan permukaan batu grinda akan pecah yang pada 
akhirnya mempengaruhi kualitas serat kayu yang dihasilkan

– Permukaan batu grinda terjadi panas yang rendah dibawah 150 C, hal ini akan menyebabkan kesukaran didalam
 pengoyakan kayu menjadi serat-serat kayu dan serat-serat yang dihasilkan biasanya menggumpal.

– Permukaan batu grinda terjadi panas yang sesuai dengan yang diinginkan sebesar 
150 C – 190 C, maka proses pengegerindaan dapat berjalan dengan baik, sehingga menghasilkan masa berserat yang baik.

b. Permukaan batu grinda mengalami perubahan bentuk

Permulkaan batu grinda yang mengalami perubahan bentuk akibat adanya persentuhan antara batu grinda dengan permukaan kayu, 
sehingga permukaan batu grinda mengalami keausan atau kikis, akubatnya masa serat yang dihasilkan kualitasnya menurun.

c. Tekanan yang diberikan

Tekanan yang diberikan selama proses penggrindaan akan menimmbulkan pengaruh pada masa serat yang dihasilkan,
pengaruh tsb antara lain:

– Tekanan yang diberikan pada proses pengrindaan terlalu rendah, hal ini akan menghasilkan serat yang sangat halus

– Tekanan yang diberikan pada proses penggrindaan terlalu tinggi, hal ini akanmenghasilkan serat yang sangat kasar 
dan bergumpal-gumpal.

d. Konsistensi

Pada proses penggrindaan yang sedang berjalan haruslah diperlukan adanya konsistensi dalam hal pemberian tekanan,
kecepatan perputaran batu grinda, suhu, dan energy penggerak.

Pembuatan masa berserat secara mekanik dengan batu grinda dapatdilakukan dengan menggunakan beberapa alat yaitu:

1. Pocket grinder (dilakukan secara terputus-putus)

2. Chains grinder (dilakukan secra terputus-putus)

3. Magazine grinder (dilakukan secara terus menerus)

4. Ring rginder (dilakukan secara terus-menerus)

Pembuatan masa berserat dengan cara mekanik dapat dilakukan selain dengan batu grinda juga dapat dilakukan dengan menggunakan
cakram yang terbuat dari plat baja Diana kedua permukaan cakram tersebut dibuat alur-alur. 
Alur-alur ini untuk mempermudah bahan baku dikoyak-koyak menjadi masa berserat. 
Pembuatan masa berserat dengan cakram dapat dilakukan dengan 2 tipe yaitu:

1. Penggilingan dengan cakram tunggal

Pada alat penggilingan dilengkapi oleh dua cakram, dimana satu cakramnyaa berputar sedangkan satu cakram lagi tetap diam.

2. Penggilingan dengan cakram kembar

Pada alat penggilingandilengkapi dua cakram, dimana kedua cakram tersebut berputar searah atau saling berlawanan.

Pembuatan masa berserat dengan menggunakan metoda mekanik, baik menggunakan batu grinda ataupun cakram akan
menghasilkan masa berserat sbb:

1. Rendemen tinggi berkisar 93% – 98%

2. Komponen kayu masih lengkap yang terdiri dari selulosa, hemi selulosa, ilgnid dan zat ekstraltif.

3. Masa serat yang dihasilkan masih dalam bentkuk kasar atau berkas-berkas serat.

SEMI KIMIA

Chip yang akan diadikan bahan baku masa berserat terlebih dahulu direndam dalam cairan bahan kimia,
hal ini dimaksudkan untuk melunakkan  ikatan lignin sehingga bahan baku tsb mudah terurai serat-seratnya, bahan cairan yg digunakan  pada umunnya:

1. Natrium sulfat ( Na 2 SO3 )

2. Natrium karbonat (NaCO3)

3. Natruim bisulfate ( Na HSO3)

4. Kaustik soda ( NaOH)

5. Campuran larutan kaustik soda dengan natrium sulfite

Chip yang telah direndam dengan bahan kimia yang berfungsi sebagai pemasak selanjutnya dilakukan pengilingan
sehingga masa berserat yang diinginkan. Metoda pembuatan massa berserat dengan metode semi kimia dikenal adanya bebeapa metoda, yaitu:

1. PEMBUATAN MASA BERSERAT DENGAN METODA NSSC

Pada prinsipnya pembuatan masa berserat dengan menggunakan metode NSSC  sebagai berikut :

a. Chip dimasukkan terlebih dahulu kedalam alat digester dengan memberi uap panas selama  tersebut 30 menit.

b. Chip yang berada dalam alat digetser  tersebut diberi larutan bahan kimia Na3 SO3

c. Setelah pemberian bahan kimia didalam alat tersebut maka dilakukan pemberian tekanan sebesar 100 psi dengan suhu
sekitar antara 1200 – 1800C selama 1 jam .

Keuntungan pembuatan masa berserat dengan metode NSSC anntara lain :

a. Jenis dan kualitas kayu tidak menjadikan persyaratan .

b. Rendemen yang dihasilkan berkisar antara 65-85%

c. Bahan kimia yang digunakan  sedikit.

2. Soda Dingin

Pada prinsipnya pembuatan masa berserat dengan metode soda dingin dilakukan dengan pemberian kaustik soda ( NaOH )
dengan konsentrasi 0,25 – 10 % dari jumlah bahan bakunya. Waktu yang digunakan maksimum
24 jam dengan suhu berkisar antara 200 -300 C.

Keuntungan masa berserat dengan metode ini, antara lain :

a. Biaya prosesnya murah.

b. Bahan kimia yang digunakan dapat berulang kali digunakan ( 20 kali ).

c. Rendemenya berkisar antara 85 % – 92%.

3. Soda Panas

Pembuatan dengan masa berserat dengan metode soda panas pada prinsipnya sama dengan metode soda dingin,
 perbedaanya hanya pada suhu berkisar 1600 C.

THERMAL DAN MEKANIK

Pembuatan masa berserat dengan metode thermal dan mekanik dimana bahan baku yang dipergunakan
terlebih dahulu harus mendapatkan perlakuan, yaitu :

1. Chip direndam dalam air panas .

2. Chip diberi uap panas.

3. Pemberian bahan kimia ringan ( natrium sulfite, natrium bisulfate, asam sulfite, natrium syulfite + natrium hidroksida.).
Untuk kayu lunak digunakanbahahn kimia sulfite dan  untuk kayu kers digunakan natrium sulfite.

Pemberian perlakuan diatas bertujuan untuk :

1. Meluknakan lignin, hal ini dimaksudkan untuk mempermudah peruraian atara serat

2. Menghindarkan kerusakan serat(serat yang terputus2) dan serat menjadi elastic.

3. Pemakaian bahan kimia dan energy untuk proses selanjutnya dapat dikurangi

Pembuatan masa berserat dengan metode termal mekanik ini dapat dilakukan dengan beberapa alat antara lain.:

1. Alat digester

a. Bahan baku yang digunakan mengandung kadar air berkisar 40-60%

b. Kedalam alat digester dimasukkan uap panas berkisar 120-130 0 Celsius dengan pemberian tekanan 75 psi selama 30 menit atau dengan 
pemberian uap panas sebesar 170-190 0celsius selama 20-60 menit  dengan tekanan 100-165 psi.

2. Alat asplund

Pembuatan massa berserat dengan alat asplund merupakan prosses termal mekanik yang pertama dengan
menguapkan uap panas dengan suhu tinggi disertai dengan penggilingan yang berbentuk cakram yang terdapat pada alat tersebut
khusus pada prosses alat ini dalah sebagai berikut :

a. Chip dengan kadar air berkisar antara 40-60% dimasukkan kedalam asplund yang mempunyai tempat penampungan chip.

b. Chip yang berada didalam penampungan tersebut kemudian didorong masuk kedalam ruangan preheater dengan alaty screw feeder
 (baling-baling yang digerakkan dengan motor penggerak).
ruangan preheater ini sebelumnya sudah di isi dengan uap panas dengan
suhu berkisar antara 160-180 derajat celcius dengan tekanan berkisar antara 90-175 psi. 
selama 50-75 detik, disini terjadi hidrolisa sebagian lignin

c. Chip yang berada ruang preheater telah melunak, kemudian chip tersebut didorang oleh screw feeder masuk kedalam ruangan defibirator. Jarak kedua piringan tersebut dapat di atur sesuan dengan ukuran massa berserat yang akan dibuat

d. Massa berserat yang telah dihasilkan dialirkan ketempat penampungan.

Dalam pembuatan massa berserat dengan menggunakan alat asplund, ada 5 hal yang harus mendapat perhatian yaitu,

1. Temperature dan tekanan pada ruangan preheater

2. Waktu preheating

3. Perbedaan tekanan diruang preheater dengan diruang defibriator

4. Setting disc.

5. Kapasitas massa berserat

Pembuatan massa berserat dengan alat ini memberikan hasil sebagai berikut :

1. Rendement berkisar antara 92-96%

2. Massa berserat dapat dihasilkan secara terus menerus

3. Mempunyai keseragaman massa berserat yang tinggi

4. Tidak menimbulkan busa pada massa berserat

5. Semua jenis kayu dapat diproses menjadi massa berserat

3. ALAT MASOBITE FIBER GUN

Pembuatan masa berserat dengan alat ini dilakukan dengan tahapan sebagau berikut:

a. Chip dimasukkan kedalam alat masonite yang berbentuk silinder , kemudian kep slinder ditutup.
 Kemudian dimaskukkan uap panas dengan suhu  160 – 1800C denagn tekanan 40 Kp/cm2 selam 30 detik.

b. Tekanan dalam silinder dinaikkan sebesar 70Kp/cm2- 80 Kp/cm2 secara cepat dan suhu dinaikkan sampai mencapai 285 –  294 0 C .
 Pemberian suhu dan tekanan tersebut didiamkan selama 5 menit

c. Klep tekanan dibuka secar cepat yang menyebabkan chip tersebut yang menyebabkan chip tersebut terurai masa berserat.

PENGERINGAN MASA BERSERAT

Pengeringan masa berserat  perlu dilakukan oleh karena kandungan air masa berserat akan mempengaruhi proses pembuatan papan serat,
yaitu:

1. Kadar air yang terlalu tinggi didalam masa berserat akan meningkatkan resiko Bolw Up pada saat dilakukan pengempaan .

2. Kadar air terlalu rendah didalam masa berserat akan mengurangi laju transper panas dari permukaan papan ke bagian dalam
 dan dapat meningkatkan lama waktu pengempaan .

3. Adanya kecenderungan daya rekatnya akan menjadi lemah akibat terjadinya pengenceran bahan perekat.

4. Kadar air terdapat pada masa berserat disarankan berada pada titik jenuh serat ( 25%-30% )

PEMBERIAN BAHAN PEREKAT

Perekat (adhesive, resin, glue, mucilage dan binder ) adalah bahan yang mempunyai sifat perekatan yang mampu merekat atau
menjadikan satu bahan-bahan yang direkat dengan cara penempelan atau persatuan permukaan akibat dari aksi
gaya-gaya sekunder dan primer (Prayitno, 1995).

Pada dasarnya perekat dapat dikelompokkan menjadi dua yaitu kelompok perekat alam dan kelompok perekat buatan atau sintesis. 
Perekat alam merupakan perekat yang dihasilkan oleh alam baik oleh hewan besar, serangga kecil, tumbuh-tumbuhan dan bahan yang telah tersedia dialam tanpa pengolahan dan penggunaan teknologi yang rumit untuk mempersiapkannya.

Pemilihan perekat yang tepat merupakan suatu hal yang sangat penting. 
Pemilihan perekat disesuaikan dengan tujuan akhir penggunaan bahan yang direkat. 
Menurut Brown (1952) beberapa pertimbangan yang perlu diperhatikan dalam pemilihan perekat yaitu pertimbangan ekonomi,
kebutuhan pembuatan, serta karakteristik dari hasil perekatan yang diperoleh.
Menurut Vlasov (1967), perekat dapat dibedakan berdasarkan jenis asal bahan, cara pengerasan dan ketahanan terhadap air.

Dalam pembuatan papan partikel, tipe perekat mempengaruhi ketahanan papan partikel terhadap pengaruh kelembaban.
Kriteria yang digunakan untuk membedakan ketahanan papan partikel adalah penggunaan secara interior dan eksterior. 
Perekat sintetis dibendakan menjadi, yaitu, tipe U (urea formaldehida), tipe M (melamin formaldehida) dan 
tipe P (penol fhormladehida).
Menurut Prayitno (1997) bahan pengeras (hardener) adalah suatu bahan atau campuran bahan yang ditambahkan kedalam suatu perekat untuk membantu melancarkan atau mengendalikan reaksi pengeras dengan cara ikut terlibat didalamnya.

Perekat interior adalah perekat yang hanya tahan terhadap lingkungan dalam ruangan .
yaitu (UF dan MF ) dan perekat Eksterior adalah  perekat yang tahan terhadap cuaca luar ruangan Yaitu :PF

PENGERINGAN MASA BERSERAT

Kandungan air yang terdapat didalam masa berserat akan mempengaruhi proses pembuatan papan serat, oleh  karena :

1. Kandungan air yang terlalu tinggi didalam fiber akan meningkatkan resiko bolw board pada saat dilakukan pengempaan .

2. Kandungan air terlalu rendah di dalam fiber akan mengurangi laju transfer panas dari permukaan papan ke bagian dalam papan .

3. Kandungan air yang terlalu tinggi pada masa berserat akan menyebabkan adanya kecenderungan daya rekat perekat menjadi lebih lama.

PERSIAPAN BAHAN PEREKAT DAN BAHAN TAMBAHAN

Bahan perekat yang umum digunakan adalah UF, PFdan MF , bahan perekat yang digunakan harus disesuaikan dengan label yang terdapat padatempat perekat tersebut.  Pemberian bahan tambahan didalam bahan perekat dimaksudkan untuk meningkatkan kualitas papan serat
yang dihasilkan, bahan tambahan yang dimaksud adalah:

1. Hardener adalah suatu material yang ditambahkan kedalam bahan perekat dengan tujuan mempercepat terjadinya polimerisasi.

Contoh :  UF digunakan ammonium chorida dan ammonium sulfat, PF digunakan natrium hidroksida,
MF digunakan asam formiat dan asam fosfor.

2. Ekstender adalah suatu material yang bersifat perekat yang ditambahkan kedalam perekat yang bertujuan untuk 
mengurangi biaya perekat. Contoh: tepung tapioca, tepung terigu, tepung kedelai.

3. Filler adalah suatu material yang tidak mempunyai sifat perekat yang ditambahkan kedalam perekat yang bertujuan
untuk memperbaiki sifat viscositas perekat . contoh : tepung tempurung kelapa, tepung kayu, tepung kulit biji padi.

4. Bahan pengawet bertujuan untuk menghindari dari serangan jamur dan serangga terhadap papan serat yang dihasilkan.

5. Bahan tahan terhadap peresapan air bertujuan untuk menghindari terjadinya pengembangan tebal papan. Contoh : paraffin dan lilin.

6. Bahan tahan terhadap api bertujuan agar supaya papan serat tidak mudah habis terbakar. Contoh ; coffer dan seng chloride.

PEMBUATAN MAT ( MAT FORMING)

Pada tahapan pencampuran masa berserat dengan bahan perekat merupakan hal yang sangat penting, 
oleh karena itu ada beberapa hal yang harus mendapatkan perhatian yaitu :

1.  Bahan perekat yang digunakan jangan terlalu banyak atau sedikit (2% – 10% dari berat masa berserat)

2. Bahan perekat yang diberikan harus merata keseluruhan bagian masa berserat,
 hal ini dimaksudkan untuk memperoleh ikatan antar serat yang lebih banyak.

3. pH perekat dalam kondisi asam, hal ini dimaksudkan untuk mempercepat proses pengepresan.

4. Viscositas perekat disarankan 200 – 700 op

5. Kadar air mat disarankan mencapai 60% – 70%.

Pembuatan mat dapat dilakukan dengan beberapa cara, yaitu :

1. Cara basah

Pada cara ini didalam pembuatan mat dilakukan dengan menggunakan suspensi air, hal ini dapat dilakukan dengan 3 cara:

a. Dryning proses

b. Dry pressing prosess

c. Wet pressing prosess

2. Cara kering

Pada cara ini didalam pembuatan mat dilakukan dengan menggunakan suspense udara, hal ini dapat dilakukan dengan 2 cara, yaitu:

a. Dry pressing prosess

b. Semi dry pressing prosess

Pembuatan mat untuk menghasilkan papan serat pada umumnya menggunakan beberapa mesin, antara lain:

1. Deckle box methode

2. Fourdriner method

3. Clynder method

PENGRINGAN MAT

Pengeringan mat dilakukan sedara bertahap dengan mengatur kecepatan penguapan air, kelembaban dan suhu ,
untuk mencegahnya kebakaran papan, maka dilakukan pengaturan suhu secara bertahap.

Pengeringan mat dapat dilakukan dengan 3 cara, yaitu:

1. Tunnel klin system

2. Steam, water platen dan platen dryer

3. Multi deck roller dryer

PENGEMPAAN PANAS

Pengempaan yang berfungsi, antara lain:

1. Merubah uap air pada mat menjadi uap air, sehinnga uap air tersebut dapat menjadikan serat serat kayu bersifat kenyal
 dengan demikian serat serat kayu tersebut mudah ditekan.

2. Mengalirkan trsnsmisi panas dari lapisan permukaan papan kebagian tengah papan serat,
 hal ini akan mempercepat proses polimerisasi perekat.

Factor factor yang perlu mendapatkan perhatian mendapatkan didalam proses pengempaan panas antara lain:

1. Kadar air

2. Bahan perekat/jenis perekat

3. Suhu

4. Waktu

Pengempaan menurut Kollmann dilakukan dengan 3 cara yaitu :

1. Pengempaan panas dengan suhu 2000C dengan tekanan 50 Kp/cm2 selam 1,5 menit,
kemudian tekanan diturunkan sampai 15Kp/cm2 tetap dipertahankan seelama 4,5 menit.

2. Tekanan 50 Kp/cm2, kemudian dinaikkan sampai mencapai tekanan 50Kp/cm2 dan tekanan dipertahankan selama 2,5 menit.

3. Tekanan sebesar 50Kp/cm2 tersebut dilepaskan sampai mencapai titik nol secara perlahan lahan.

PRESS CYCLE TIME

Press cycle time adalah waktu yang diperlukan antara saat plat penekan mulai ditutup pada mat sampai palt tersebut 
dibuka kembali beberapa saat.kemudian pplat tersebut ditutup kembali beberapa saat.
Pada proses pengempaan panas kemungkinan akan terbentik bermacam macam “ profile density”. 
Hal ini disebabkan adanya ketidak seragaman atau seimbangnya pemberian panas, tekanan dan kadar air pada mat tersebut.

Press cycle time yang diberikan terlalu pendek ada kemungkinan tidak tercapainya tahapan pembentukan ikatan yang kompak antar serat.

Profil density dapat dihindari dengan cara:

1. Pengempaan awal dilakukan

2. Pengaturan kadar air pada mat

3. Pemberian panas secara bertahap

PENGEMPAAN DINGIN

Pengempaan dingin / pengempaan awal berfungsi, antar lain:

1. Mengeluarkan kadar air dan gelembung delembuungudara pada mat

2. Memadatkan mat

3. Menentukan tebal matlebih awal, sehingga menggunakan energy dan costnya lebih murah.

4. Membantu pengaliran perekat, sehingga perekat membentuk lapisan tipis

5. Membantu proses penembusan atau pemindahan perekat dari bagian permukaan papan ke bagian bagian lain papan.

PERLAKUAN DENGAN MINYAK

Papan serat yang sudah dihasilkan atau yang sudah dilakukan pengempaan panas dapat pula dilakukan
pemberian minyak panas dengan suhu berkisar antara 1600C-1800C selama
5 jam – 9 jam. Pemberian minyak panas ini bertujuan untuk meningkatkan
kualitas papan serat yang dihasilkan terutama pada sifat absorpsi air. 
Pada umumnya digunakan minyak panas berupa:

1. Minyak kemiri

2. Minyak kacang kedelai

3. Minyak perilla

4. Phenolio

5. Lateks

PERLAKUAN PELEMBABAN

Papan serat setelah mendapatkan perlakuan mendapatkan pengempaan panas atau telah diberi minyak panas,
maka kadar airnya berada dibawah kadar iar normal, oleh karena itu perlu diberikan perlakuan pelembaban berkisar antara 5%-8%.
Hal ini dimaksudkan untuk mencegah terjadinya perubahan dimensi papan serat yang terlalu besar.
Pemberian pelembaban dapat dilakukan dengan cara:

1. Humidifier/alat pelembaba udara

2. Perendaman

3. Pencelupan

4. Penyemprotan

5. Injeksi

Papan serat setelah diberi perlakuan pelembaban, maka papan serat tersebut dikondisikan kedalam ruangan constant room 
selama kurang lebih 1-2 hari. Hal ini dimaksudkan agar papan serat tersebut dalam kondisi normal.

PEMOTONGAN PAPAN SERAT

Papan serat yang telah dikondisikan tersbut selanjutnya akan dilakukan pemotongan pada sisi lebar dan sisi panjangnya,
hal ini dilakukan sesuai dengan ukuran standard dan disesuaikan pula dengan keinginan pemesan.

SANDING DAN GRADING

Papan serat yang sudah dilakukan pemotongan sesuai dengan standar yang berlaku/sesuai dengan pesanan
maka selanjutnya dilakukan pengamplasan yang bertujuan antaralain:

1. Menghilangkan permukaan papan yang paling atas yang mengalami pengerasan

2. Menghasilkan permukaan papan yang lebih luas

3.  Menghasilkan ukuran papan yang tepat

Papan serat yang telah dilakukan pengamplasan, maka selanjutnya dilakukan seleksi papan serat secara visual
untuk mendapatkan grade yang sesuai dengan grading rule yang sudah disepakati bersama.

Sumber: Bahan Ajar Mata Kuliah: Pengelolaan Industri Hasil Hutan, Fakultas Kehutanan, Universitas Mulawarman

1 Comment

Tinggalkan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

Logo WordPress.com

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Gambar Twitter

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Foto Facebook

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Foto Google+

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s